安全无小事，防患于未然是实现企业安全稳定发展的重要途径。在2011年全国石油和化工行业优秀QC小组中，川化股份有限公司、巨化集团公司等化工企业的QC小组针对老旧装置易产生的安全隐患，通过质量攻关加强管理，为安全生产保驾护航。

　　川化股份有限公司制酸厂的混酸器故障检修频率高，2009年下半年就发生了13次故障，平均运行周期不足两周，已经成为酸系统的主要故障设备，严重影响整套装置的安全、稳定运行。同时，混酸器故障导致设备腐蚀漏酸，使全系统跳停，SO3等工艺气体被迫放空，既增加了生产成本，又对环境造成污染。

　　该厂设备检修QC小组分析发现，混酸器设计结构不科学、环境温度过高是故障频发的主要原因。为此，项目组用5个月的时间开展QC活动6次，运用质量管理的方法和工具，对混酸器选材及结构进行改造。混酸器原来是纯四氟乙烯材质无骨架支衬，改进后，混酸器各部件外部保护层选用聚四氟乙烯材料，内衬选用腐蚀速率极低的316L不锈钢。这种结构增强了加水管的强度，也提高了混酸器的抗扰动及抗熔胀变形能力。通过改变稀释水流入口的数量和位置，稀释水与浓硫酸混合的流向由并流变为错流，增强了混酸器的混酸能力，稀释产生的大量热被迅速带走，使环境温度从100℃下降至70℃，达到了生产的工艺温度指标要求。改造后，混酸器连续稳定运行的周期增加到1年以上，为硫黄制酸装置的稳定运行和全公司的蒸汽平衡提供了强有力的保障。

　　巨化集团公司热电厂的高(低)加热器自1991年投产以来发生多次高加疏水、内管泄漏事故。随着该厂内部挖潜增效工作的深入开展，在装置运行中发现了高压加热器系统的泄漏问题。检修车间汽检二班QC小组针对管束振动、焊接不佳、蒸汽冲蚀这3个隐患，集中力量组织攻关，进行技术改造。

　　该小组采取了将部分蒸汽直接引入凝结段，减小进入蒸汽冷却段的流量而降低流速;监视和控制高加热力参数，防止流速过大激发振动等措施，利用各机组的大、小修期间，对高(低)加热器设备存在的缺陷进行了全面整改。经过一年的努力，项目组消除了汽轮机高(低)加热器系统设备十多个泄漏点。小组攻关结果达到预期，半年时间渗漏3次，有效避免了因泄漏引发停机事故的发生。

　　作为我国上世纪70年代从国外引进成套设备建成的13套大型合成氨装置之一，云南云天化股份有限公司合成氨装置一段炉长期存在烧嘴偏烧，南北温差、管排温差大，一段炉温度缺乏稳定性，温度不受控等问题。一段炉烧嘴偏烧、温差过大会造成转化管局部超温，受力不均，严重影响转化管使用寿命。

　　该公司合成转化QC小组通过对所有末端因素的分析和试验，确定了新烧嘴设计配风风压低、鼓风机调整器卡涩、一次风门调整不科学等原因，并逐一进行技术改造。利用停车大检修机会，由检修单位负责处理一次风门卡涩问题，恢复风门自由开关，配合工艺对风门进行精确调试，调试后采用刻度指示将风门的开度标识出;新烧嘴与老烧嘴相比，没有空气分布板，助燃空气流通阻力小，很难达到每个烧嘴配风均匀，通过调整一次风门开度和鼓风机转速提高一段炉风压，提高鼓风机出口压力，提高了配风均匀程度。技改实施后, 一段炉温度无论从稳定性上还是温差上都取得了突破性进展。在小组成员的共同努力下，一段炉温度稳定，管排温差仅为17.3℃，超过了预先设定的20℃目标。